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Häufig gestellte Fragen
Häufig gestellte Fragen
Ein Teil mit komplizierten Profilen, winkligen Löchern, Integrationen und einem Gewicht von idealerweise 60 Gramm bei hohen Volumenanforderungen.
Der Metallspritzguss ist ein spezielles Verfahren, bei dem fein pulverisiertes Material mit einem Bindemittel gemischt wird, um ein Rohstoff zu schaffen, das dann eingespritzt wird, um eine verfestigte komplexe Form in einer sehr viel kürzeren Zykluszeit als bei herkömmlichen Verfahren zu erhalten.
Ja, Metallspritzgussteile können wie herkömmlich bearbeitete, gegossene oder geschmiedete Produkte wärmebehandelt und beschichtet werden. INDO-MIM verfügt über hauseigene Wärmebehandlungs- und Beschichtungsanlagen, um fertig bearbeitete Komponenten zu liefern.
Bei der Metallspritzgusstechnologie werden in der Regel Standardmaschinen mit firmeneigenen Erweiterungen verwendet. Indo-MIM setzt hochmoderne Maschinen mit den neuesten Kontrollmechanismen ein, um eine hervorragende Prozessleistung zu gewährleisten. Indo-MIM hat eine strategische Beziehung zu vielen unserer US-amerikanischen und europäischen Ausrüstungslieferanten aufgebaut, um deren Maschinen an unsere spezifischen Anforderungen anzupassen. (mehr …)
Typische Metallspritzgusstoleranzen reichen von ± 0,3 % bis 0,5 % der Abmessungen. . Die Toleranzen sind jedoch stark von der Produktgeometrie abhängig. Toleranzen, die über die Möglichkeiten von Metallspritzguss hinausgehen, werden durch Nachbearbeitungsverfahren erreicht. Indo-MIM hilft Ihnen bei dieser Analyse und kann eine ganze Reihe von internen Bearbeitungsoptionen anbieten, um ein Produkt zu liefern, das Ihren Anforderungen entspricht. (mehr …)
Wie bei jeder Technologie gibt es auch bei Metallspritzguss Beschränkungen. Das Produktgewicht ist auf ein Maximalgewicht von ca. 240 Gramm begrenzt (obwohl aus wirtschaftlichen Gründen in der Regel nicht mehr als 50 Gramm möglich sind). ). Bestimmte geometrischen Merkmale können ebenfalls ein Problem darstellen (wie extrem dünne oder dicke Querschnitte). INDO-MIM berät Sie über die besten Konstruktionsmöglichkeiten, die Ihren Anforderungen entsprechen. (mehr …)
Hier gibt es nichts Richtiges oder Falsches. Als Faustregel gilt: Wenn eine Zeichnung mehr als 20 Abmessungen hat, kann sie ein gutes Teil für Metallspritzguss sein. (mehr …)
Im Allgemeinen muss das Produktionsvolumen für ein typisches Produkt mehr als 20.000 Stück pro Jahr betragen. INDO-MIM wird jedoch jedes jährliche Produktionsvolumen in Betracht ziehen, das für den Kunden wirtschaftlich tragfähig ist. (mehr …)
Die typische Vorlaufzeit für den Werkzeugbau und die Vorlage von Mustern beträgt 8-10 Wochen. Je nach den spezifischen Projektanforderungen sind jedoch auch kürzere Vorlaufzeiten möglich. (mehr …)
Der beste Weg, die Vorteile von Metallspritzguss voll auszuschöpfen, besteht darin, die Technologie bereits in der Designphase Ihres Produktentwicklungszyklus einzusetzen. INDO-MIM unterstützt Sie bei der Anwendung von Metallspritzguss, unabhängig davon, ob es sich um ein neues Bauteil oder eine Umstellung einer bestehenden Metallumformungstechnologie handelt.
Fast alle Arten von Metalllegierungen können im Metallspritzgussverfahren verwendet werden. Zu den typischen Legierungen gehören hochfeste Stähle, rostfreie Stähle sowie Ni- und Co-Superlegierungen. Zu den anderen verarbeiteten Werkstoffen gehören Refraktärmetalle, Titan- und Kupferlegierungen. Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt wie Messing, Bronze, Zink und Aluminium sind zwar möglich, aber in der Regel im Metallspritzgussverfahren nicht wirtschaftlich vertretbar. In der INDO-MIM-Werkstoffauswahltabelle finden Sie die gesamte Palette der verarbeiteten Metallspritzguss-Werkstoffe.
Metallspritzgusstechnik ist eine Fertigungstechnologie, die die komplexe Formgebung des Kunststoffspritzgießens mit der Materialflexibilität der Pulvermetallurgie verbindet.
Feine Metallpulver werden mit thermoplastischen Bindemitteln und Wachs zu einem Rohstoff kombiniert. Durch Erhitzen wird der Rohstoff zu einer zähflüssigen Aufschlämmung, die dann unter hohem Druck in eine technische Form gespritzt wird, um das gewünschte Bauteil zu formen. Nach dem Abkühlen wird das Teil aus der Form ausgestoßen und anschließend einem Prozess (dem sogenannten Entbindern) unterzogen, um Bindemittelbestandteile zu entfernen. Im letzten Schritt (Sintern) wird das Teil hohen Temperaturen in einer kontrollierten Atmosphäre ausgesetzt, um die Metallpulver zu einem nahezu vollständig dichten Festkörper zu verschmelzen.
Nein, nur die Bindemittel werden geschmolzen, so dass die Pulver wie ein Kunststoff fließen können. Beim Abkühlen verfestigen sich die Bindemittel und geben dem Teil Festigkeit für die Behandlung. Anschließend muss das Teil auf eine hohe Dichte gesintert werden, um die erforderlichen mechanischen Eigenschaften zu erreichen.
Beim konventionellen PM-Verfahren werden grobe Metallpulver in einer Matrize unter hohem, einachsigem Druck gepresst, um mäßig komplexe Bauteile herzustellen. Während des Sinterprozesses findet in der Regel keine weitere Verdichtung statt. Die mit diesem Verfahren erzielten Dichten liegen in der Regel im Bereich von 80-90 % des theoretischen Wertes, was die für die jeweilige Legierung erzielbaren physikalischen Eigenschaften begrenzt. Metallspritzgussprodukte sind aufgrund der Flexibilität des Spritzgießverfahrens in ihrer Formkomplexität nicht eingeschränkt. Die feinen Metallpulver, die verwendet werden, ermöglichen in Verbindung mit höheren Sintertemperaturen, dass Metallspritzgussprodukte nahezu die volle Dichte des Endprodukts erreichen. Dadurch können Metallspritzgussprodukte ähnliche Eigenschaften wie Knetwerkstoffe aufweisen.
Nein, die Größe des Teils ändert sich in der Entbindungsphase des Prozesses nicht. Da jedoch beim Sintern nahezu die volle Dichte des Pulvers erreicht wird, ändert sich die Größe des Teils um bis zu 20 %.
Typische Metallspritzguss-Dichten liegen bei ≤ 96 % der theoretischen Dichte. Die Eigenschaften variieren je nach gewählter Legierung, ähneln jedoch denen von Knetwerkstoffen.
Metallspritzguss eignet sich hervorragend für die Herstellung kleiner, hochkomplexer Teile, die mit konventionellen Technologien wie der maschinellen Bearbeitung oder dem Gießen nur schwer oder gar nicht zu realisieren sind.
