SORULARINIZI CEVAPLAYALIM

Evet MIM parçalarına, talaşlı imalat, döküm ya da dövme gibi geleneksel yöntemlerle üretilen parçalar gibi, ısıl işlem ve kaplama yapılabilir. Indo-MIM olarak nihai ürün tedarik edebilmemiz için tesisimizde ısıl işlem ve kaplama hizmetimiz bulunmaktadır.

MIM teknolojisinde genellikle özel tasarlanmış makineler kullanılır. Indo-MIM olarak son teknoloji makineleri güncel tutarak üstün proses çıktıları elde ediyoruz. ABD ve Avrupa makine tedarikçileri ile stratejik ilişkiler kurduğumuz için, özel ihtiyaçlarımıza uygun özelleştirilmiş makinelerimiz var.

Genel MIM toleransları nominal boyutun ± %0,3 ile %0.5 ‘i arasında yer alıyor. Fakat ürünün geometrisi toleransları etkileyebiliyor. MIM ile elde edilemeyen toleranslar ikincil işlemlerle elde ediliyor. Indo-MIM olarak analiz ve tamamı tesisimizde gerçekleşen ikincil işlemlerle ihtiyaçlarınıza uygun ürünleri tedarik ediyoruz.

Her teknolojide olduğu gibi MIM’in de kısıtlamaları var. Ürün ağırlığı en fazla 240 gram olabilir fakat ekonomik açıdan baktığımızda 50 grama kadar olabiliyor. Bazı geometrik özellikler, çok kalın ya da ince kesitler, sorun çıkarabilir. Indo-MIM olarak, ihtiyaçlarınızı karşılayacak en iyi tasarım seçeneklerini tavsiye ediyoruz.

Bu konuda kesin bir şey söylemek mümkün değil. Yaklaşık olarak belirtmek gerekirse 20’den fazla ölçüsü olan parça MIM için uygun olabilir.

Genel olarak yıllık ihtiyaç en az 20 bin adettir. Fakat Indo-MIM olarak, müşteri açısından ekonomik olabilecek her sayıyı değerlendiriyoruz.

Genelde kalıp yapımı ve numune gönderimi 8-10 hafta içerisinde yapılır. Fakat, özel proje ihtiyaçlarınıza göre bu süreyi kısaltmak mümkündür.

Ürün geliştirme aşamasında, MIM tasarım süreci uygulanması ile MIM’in tüm faydalarının farkına varmak mümkün oluyor. Indo-MIM olarak, yeni bir parça ya da diğer yöntemlerle üretilen hali hazırda bulunan bir parça olmasının önemi olmaksızın, size MIM uygulamasına geçişinizde yardımcı olacağız.

Neredeyse tüm metal alaşımları MIM prosesinde kullanılabilir. Yüksek mukavemetli çelikler, paslanmaz çelikler ve Nikel ve Kobalt içeren süper alaşımlar genelde kullanılan malzemelerdir. Düşük ergime noktasına sahip, pirinç, bronz, çinko ve aluminyum gibi alaşımları kullanmak da mümkündür fakat ekonomik olarak uygun değiller. Indo-MIM malzeme seçimi tablosuna bakarak kullanılan tüm malzemeleri görebilirsiniz.

MIM (Metal Enjeksiyon Kalıplama), plastik enjeksiyon kalıplamanın karmaşıklığı ile toz metalurjisinin malzeme esnekliğini bir araya getiren bir imalat yöntemidir.

İnce metal tozları, termoplastik ve mum bağlayıcılar ile bir araya getirilerek hammadde oluşturulur. Isıtıldığı zaman, hammadde viskoz yapıya geçerek yüksek basınç altında istenen parçanın şekline uygun tasarlanmış kalıba basılır. Soğuma sonrasında parça kalıptan çıkartılarak, bağlayıcıları parçadan ayırmak üzere prosese sokulur. Son adım olan sinterleme aşamasında, yüksek sıcaklıkta ve kontrollü bir atmosferde metal tozları katı hale getirilerek birleştirilip son halini alır.

Hayır, sadece bağlayıcılar metal tozunun plastik gibi akmasını sağlamak için eritilir. Soğutulma sonrasında bağlayıcılar katılaşarak, parçanın taşınmasına olanak sağlar. Akabinde parça sinterlenerek yüksek yoğunluğa ulaşıp gerekli mekanik özellikleri elde etmesi sağlanır.

Geleneksel toz metalurjisi yüksek, tek eksenli basıncın kaba metal tozlarının kalıplara uygulanmasıyla orta derecede karmaşıklığa sahip parçalar üretmek için kullanılır. Genel olarak sinterlemede yoğunluk artması kazanılmaz. Bu yöntemle alaşımın yoğunluğunun %80-%90 aralığındaki yoğunluğuna ulaşılır ve bu fiziksel özelliklerin kısıtlanmasına neden olur. MIM ürünleri enjeksiyon kalıplama prosesi sayesinde geometrik karmaşıklıkla sınırlandırılmıyor. MIM prosesi ile nihai ürün ince metal tozları yüksek sinterleme sıcaklıklarında malzeme yoğunluğunun tamamına yakınına
ulaşılmasını sağlıyor. Bu da MIM ürünlerinin dövme malzemelerle benzer özelliklere sahip olmasını sağlıyor.

Hayır, parça bağlayıcıların uzaklaştırılma prosesinde herhangi bir boyut değişimine uğramıyor. Fakat sinterleme sonrasında metal tozlarının malzeme yoğunluğunun tamamına yakın bir noktaya ulaşmasından dolayı parça %20 oranında küçülüyor.

Genellikle MIM yoğunlukları teorik olarak ≤ %96dır. Özellikler seçilen alaşıma göre değişmesine rağmen dövme malzeme ile benzerdir.

Talaşlı imalat ve döküm gibi geleneksel yöntemlerle üretilmesi maliyetli ve zor olacak küçük ve çok karmaşık parçalarda MIM daha üstündür.