事例 1

その背景

あるメーカーから、磁性体であり、高い耐食性をそなえた素材(MIM Fe3%Si) でソレノイドベースが作れないか、という打診を受けました。寸法は、10mmx28mmx31mmであり、重量は17gでした。この案件に対し、当社は完全なソリューションを提供いたしました。

問題

これに合致する材料は、鍛造品では存在しませんでした。この素材は、高い透磁率をそなえ、耐腐食性が求められたので、製造には多くの工程が必要でした。まず、ソレノイドベースはプレスで抜かれ、次いで、磁性体のピンが非磁性の円形シートに溶接され、ついでニッケルメッキがほどこされます。これらの工程は、コスト増をもたらし、また、品質を損なう原因ともなりました。また、ピンは、薄板のシートに溶接されるため、その垂直性の確保も容易ではありませんでした。

ソリューション

このメーカーにとって当社は良いポジションにいました。このメーカーの要求精度はまさに当社の製造能力に合致するものでした。これを受けて、当社では、この用途に対して求められる性能を有する専用の素材を開発しました。9本のピンを擁する金型のコアとキャビティーを導入することにより、溶接とプレスの工程が不要になり、最終製品の強度も向上しました。
当社ではまた、生産数量の増加に応えて、多数個取りの金型を用意しました。

事例２

その背景

当社は製造面において、またその力量を発揮しました。そのお客様は、ロック（錠）を作ろうとしていました。当社は、最適解を提供できました。そのロックメーカーは、硬化処理をした鋼（MIM 8620）で出来た、23mmx23mmx13.5mmの寸法、重量が14.5gの部品をロック用に必要としており、当社はこれに対して完璧なソリューションを提供いたしました。

問題

そのメーカーは、何工程もの機械加工を要することで困っていました。加えて、三次元的に複雑な形状の機械加工に関しても、問題がありました。たとえば、スロットや、溝や、孔などに対して、鋳造で対応しようとしましたが、表面の仕上がり状態が仕様を充たしませんでした。このため、このメーカーでは、所定の公差に入るよう、機械加工を行っていました。また、機械加工で生じたバリは部品の機能を損ない、結果として、機械加工も、ロストワックス鋳造も、このメーカーの要求を満たせませんでした。

ソリューション

その背景

本事例においても、当社は、ベストな解決策とイノベーションを提供いたしました。
このメーカーは、最先端の内視鏡用部品に関して問題に直面していました。このメーカーは、内視鏡に使うための、ステンレス鋼 (MIM 17-4PH) で出来た、115mmx15mmx22mmの大きさで、29.34gの部品を必要としていました。

問題

メーカーは、スロットや穴、表面仕上げ、そして突起など加工における重要な外観形状について、大きな課題に直面していました。鍛造では、すべての重要な外観形状に対応した製造は出来ないと考えていました。メーカーは、MIMインサートの斜面にあるネジやRa1.2の高精度な表面仕上げも必要でした。さらに、メーカーは加工工程や熱処理工程おける歪みについても課題を抱えていました。

ソリューション