MIMに最も適した製品には、通常、次のような特徴があります。

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複雑さ：MIMはプラスチック射出成形と同じ設計の自由度を持ち、ほぼ無限の形状機能を提供します。 MIMは成形プロセスであるため、追加的な製品特徴によるコスト増はありません。これにより、MIMは個々の部品を多機能製品に組み合わせるのに理想的です。

MIMの設計ルールはプラスチック射出成形の設計ルールに非常に近いため、ほとんどすべての製品に容易に適応できます。

精度：ネット形状の特徴として、MIM精度の一般的なガイドラインは、寸法の±0.5％です。特定の場合には、±0.3％ネット形状まで可能です。他の技術と同様に、精度が高いほどコストも高くなるため、可能な限り公差を緩和することをお勧めします。 MIMだけでは満たすことができない公差は、さまざまな仕上げプロセスによって実現できます。

重量とサイズ：MIMは、重量が100グラム未満の部品に最適であり、最も経済的なアプリケーションは50グラム未満です。然しながら、最大250グラムの部品まで製造しています。原材料は、MIMプロセスの主要なコスト要因です。 MIMでは可能な限り部品の重量を減らす工夫を行なっています。プラスチックと同様に、コアリングとリブを採用し、製品の完全性を損なうことなく重量を減らすことができます。 MIMは、0.1グラム未満の非常に小さなマイクロサイズの部品で大変優れています。重量が制限要因にならないので、長さが250mmを超える部品の製造も可能です。

厚み部分：6 mm未満の壁厚みがMIM製造には最適です。より厚い部分も対応可能ですが、より長いプロセス時間と追加材料のため、コストを押し上げます。一方、0.5 mm未満の非常に薄い部分もMIMは基本的には対応可能ですが、設計に大きく依存しています。

生産量：MIMは非常にスケーラブルなプロセスです。年間数千個の部品の少量から数百万個の部品まで経済的に製造できます。鋳造やプラスチックと同様のMIMプロセスでは、金型とエンジニアリングへの投資が必要です。これは通常、少量製品の意思決定プロセスを推進します。

材料：MIMは、鉄合金、ニッケルおよびコバルトベースの超合金、チタン合金、耐火材料、超硬合金、テクニカルセラミック、金属マトリックス複合材料など、さまざまな材料を使用できます。一方、アルミニウムや銅合金などの非鉄合金は技術的には可能ですが、ダイキャスティングや機械加工などの他の手段でより経済的に加工されます。詳細については、材料セクションをご確認下さい。

アプリケーションアシスタンス：INDO-MIMは、MIMプロセスから最大の価値を実現するための包括的なアシスタンスを提供します。設計コンバージョンと材料選択の両面での既存製品からの移行を支援し、工業製品設計、FEA、緊急プロトタイピング、レーザースキャンなど全範囲の製品開発サービスを提供します。